青岛双星集团面对激烈的市场竞争和复杂的市场环境，不断寻求自我突破、自我发展，通过技术、管理和设备创新，实现了产品结构和市场层次的高端跨越，节能减排成效突出。双星轮胎总公司总体生产能力突破1000万套，成为中国轮胎企业全钢载重子午胎生产规模最大的企业之一，位列国内轮胎行业前五强。

　　一是调结构抢市场。面对轮胎市场不稳定、轮胎主要生产原材料天然橡胶价格剧烈波动，利润直线下降的复杂局势，双星集团加大新产品、高端产品和高附加值产品的开发力度，采取“差异化、个性化”战略，利用专利产品、独家产品等优势，抢占市场商机。双星轮胎共开发29个轮胎新产品，形成半钢子午线轮胎、载重汽车轮胎、农业轮胎、工程机械轮胎、工业轮胎、特种轮胎六类600多个品种，突破1000万套的生产规模。其中，双星轮胎在全国轮胎业工艺创新的十几项专利中独占4项；驱动、载重、耐磨三大高附加值产品占企业总产量的50%；通过调整产品结构，形成35%出口和65%内销的市场格局。目前，双星半钢胎实现了和长安汽车的长期合作，全钢胎实现了和重汽、一汽、北汽福田等厂家的全面合作，在全国拥有300多个直营店，实现了全国联保。

　　二是管理创新降成本。双星轮胎总公司在市场化承包、家庭消费式管理、厂币运作、倒推管理法等新管理方法基础上，进行了“内部承包股份制”改革，员工共同出资买设备，扣除费用，按股分红，“从给企业干变成给自己干”，大大激发了员工热情。今年以来，能源消耗、配件费用、低值易耗品等方面共节约资金16.7万元，半成品合格率由承包前的不足90%提高到现在的95%以上。2009年，双星轮胎单胎材料成本同比降低11.16元，电、水、气单耗分别降低3.06％、35.48％和0.66％；单胎重量公差波动由4公斤降为1公斤；完成各类设备研制、创新项目175项，创造效益3860万元。

　　三是技术改造降消耗。双星轮胎大力实施技术改造升级，将子午胎外蒸汽硫化工艺成功应用于斜交胎硫化上，实现了斜交胎硫化技术子午化调整，调整后，每条胎平均可节约蒸汽费用5.06元，每天可节约循环水费用1200元，同时停用了两台75千瓦外冷泵，每天可节约电费819元。目前依据不同结构、不同花纹硫化要求，双星轮胎总公司已经完成对16个规格90多个品种的硫化时间的调整工作，真正创造了具有双星特色的轮胎生产新工艺。

　　四是抓节能促减排。双星集团原先是能源消耗大户，“跑、冒、滴、漏”现象十分严重。为实现节能减排目标，集团从轮胎生产中的废气、废水入手，通过加大设备创新改造力度，成功实现对轮胎硫化产生的乏气的回收利用。回收的乏气，一部分可满足密炼生产线的工艺冷却需要，一部分返回双星热电厂重新利用，每年可实现节能减排效益1100余万元。为减少废气排放，双星轮胎总公司在胶南热电行业中率先建成热电厂锅炉烟尘脱硫项目，采用国内最先进的氨水半干法脱硫设备和脱硫工艺，脱硫效果达到95%以上，硫的排放低于国家标准25%，既解决了氨法脱硫工程的氨流失、设备腐蚀等问题，又避免了二次废渣和废水污染，每年可减少二氧化硫排放980吨。