从2017年5月起，浙江能源集团对60万千瓦以上燃煤机组陆续开展汽轮机螺栓的技术攻关改造，目前5台机组已完成改造并投入运行。这一全国首创的技术改造不仅解决了螺栓早期断裂的安全隐患，而且打破了螺栓材料由外企、合资企业垄断生产的局面，创造出良好的经济效益。仅浙江能源集团系统发电机组全部实现此类螺栓更换后，就可节约成本5000万元。

大型火力发电厂超超临界机组蒸汽温度、压力的参数都很高，对阀体的密封性能要求相当严苛，螺栓承担提供密封紧固力的关键作用。但螺栓长期在高温下运行，容易引起断裂，引发机组严重事故，并危及发电生产安全和供电安全。改造前，螺栓的材质是引进技术生产的顶级材料，价格昂贵，更换一根进口螺栓价格超过5万元，给企业的成本控制造成不小的压力。

为此，浙江能源集团成立技术攻关组，开展一系列调研、统计分析和试验研究。经过充分的比选和认证研究，最终确定了一种国产替代材料Co3W3B。这种材料具备在国内超超临界汽轮机中的广泛应用业绩，长期服役性能可靠，而且这种材料的螺栓在国内就能加工生产，不需要依赖外企或合资企业，成本也比原来的材料低了不少。

在充分论证了材料替换的可行性后，这项技术被应用到浙江能源集团60万千瓦机组的汽轮机上，成功实现了螺栓材料的进口替代。目前，技术革新后的螺栓投入使用后运行情况良好，已经有不少国内同类型大型发电机组营运商到浙江能源集团考察调研。

浙江能源集团一直以来重视技术创新和自主研发工作，把科学技术与企业发展紧密结合起来，2011年至2017年累计投入28.8亿元用于科技创新工作。其中，燃煤机组超低排放技术荣获2017年度国家技术发明奖一等奖，创造了显著的社会和经济效益。

【责任编辑：李巨尧】